看到mbmb大大提出有關車體結構剛性的文章後
上網找了下資料
發現篇不錯的文章
貼出來給大家參考
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汽車安全的核心 汽車車架知識詳解
原文:華翼網(http://bbsbig5.chinesewings.com/car/2005/1206054239.shtml)
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車架是汽車設計的重要課題，它幾乎比引擎更重要，因為它的好壞直接關系到車的一切 (操控、性能、安全、舒適。。。。。。。。)我把手頭的資料集合起來，就自己的觀點把主流 的車架做了一點闡述，有不盡不實之處還望大家指教！！！
要評價車架設計和結構的好壞，首先應該清楚了解的是車輛在行駛時車架所要承受的各 種不同的力。如果車架在某方面的韌性(stiffness )不佳，就算有再好的懸掛系統， 也無法達到良好的操控表現。而車架在實際環境下要面對4種壓力。
1．負載彎曲(Vertical bending)
從字面上就可以十分容易的理解這個壓力，部分汽車的非懸掛重量(unsprung mass)， 是由車架承受的，通過輪軸傳到地面。而這個壓力，主要會集中在軸距的中心點。因此 車架底部的縱樑和橫樑(member)，一般都要求較強的剛度。
2．非水平扭動(longitudinal torsion)
當前後對角車輪遇到道路上的不平而滾動，車架的樑柱便要承受這個縱向扭曲壓力 (longltudinal torsion)，情況就好象要你將一塊塑料片扭曲成螺旋形一樣。
3．橫向彎曲(lateral bending)
所謂橫向彎曲，就是汽車在入彎時重量的慣性(即離心力)會使車身產生向彎外甩的傾 向，而輪胎的抓著力會和路面形成反作用力，兩股相對的壓力將車架橫向扭曲。
4．水平菱形扭動(horizontal lozenging)
因為車輛在行駛時，每個車輪因為路面和行駛情況的不同，(路面的舖設情況、凹凸起 伏、障礙物及進出彎角等等)每個車輪會承受不同的阻力和牽引力，這可以使車架在水 平方向上產生推拉以至變形，這種情況就好象將一個長方形拉扯成一個菱形一樣。
實車架的好壞並非物理指標就可以涵蓋，所以即使有超強的新車架出現，最傳統的車 架形式依然存在，正因為此，以下的內容才有了發布的意義。
梯形車架還有一個更為人熟知的名稱─陣式車架，是最早出現的車架形式。顧名思義， 梯形車架的樣子就好象一條平躺著的梯子由兩條縱向的主粱(longitudinal side member)，結合許多大小(粗細)不同的副橫樑 (cross member)所構成的，有些情況還會加上斜樑(cross braces)作鞏固。直到上世紀60年代，它仍然被大部分汽車所採用。隨著不同形式的車架設計的誕生，梯形車架應用到一般小轎車上的情況越來越少見，(簡直是罕見！)除了專門的越野車，如 Jimmy、Landcrusier或者Trooper等，現在只有商用車才使用梯形車架。
越野車使用梯形車架主要是看中它車身和底盤分離的設計，車架和車殼作非固定連接，在越野行走的時候，崎嶇的大幅路面上下落差環境，會導致車架的大幅扭動，如果是一體式車架的話，很有可能隨時扭到連車廠都不認得這是自己造的車！！！梯形車架的非水平扭曲剛性其實並不理想，一樣會產生大幅的扭動，分離式車身正好阻止了車殼的扭動。另外這種車架的前向抗曲能力(即對抗前方正面撞擊力的能力)非常的強！所以這 款車架仍被越野車普遍的使用。
至於商用車由於梯形車架的負載抗曲能力高，而車架先天造就平台造型，無論對營造車 廂空間還是栽貨空間都有極其正面的作用。
梯形車架的優點也造就了它的缺點，平面結構令它的非水平扭曲剛性相對於一體式車架 來的低，而車架的設計不善於造就重心水平低的汽車(技術上完全可行，但是沒有必 要)對於以操控性作為出發點的汽車這種特性當然與他們的宗旨背道而馳。
顧名思義，使用一體式車架的汽車，整個車身的外殼本事就屬於車架的一部分。所以它 不同於傳統的梯形車架或者管式車架，需要在車架外包裹外殼。
事實上，按嚴格的定義來說，一體式車架都是由不同的組件裝嵌而成的，其中最大的一 塊就是地台，其余的如車頂、側板大小各異，所有的板件都是由高壓壓模機壓制出來 的，利用機械臂做電焊處理，有的甚至使用激光焊接技術。整個制作過程短至數分鐘便 可宣告完成。
由此可見，一體式車架之所以那麼流行，主要原因是為了適應高度機械化的流水生產作業大量生產，這樣做可以大大的降低生產成本。而且一體式車架先天擁有良好的撞擊保護能力，車頭以及車尾加裝副車架一方面有利於吸收撞擊所造成的沖擊力，另一方面對車架行駛的剛性也有所幫助。其次，一體式車架能夠預留用以吸收撞擊能量的褶皺區外，車架本身的包裹式構造還可以將褶皺區域吸收不完的能力經過車柱分散到車體的其余部分，避免猛烈撞擊力在瞬間過於集中而對乘客造成嚴重的創傷！相對於其他的車架構造，一體式車架沒有高而闊的門欖、防滑動支撐架和大型的傳動軸管道等，空間的利 用率極高。
凡事總有正反兩面，一體式車架生產前的配套投資極其龐大，絕對不適合小批量生產。 比如市場層面較窄的跑車市場，現在只有PORSCHE使用一體式車架。
另外一個明顯的缺陷就是一體式車架因為使用大量的金屬，重量偏高。外殼的作用主要是用來營造理想的空間效果，而車架的設計主要由金屬鋼片構成，雖然鋼片已經作了開 坑的加強韌度處理，但是在物理結構上的剛度，特別是非水平扭動(longitudinal torsion)，始終不及鋼管式車架。如果以重量和剛性比來作比較的話，使用同等金屬重量所制作出來的一體式車架是所有車架中剛性表現最不濟的。
順便可以提一下的就是車架的後天改裝問題。坊間流行為汽車加Bar也不是一天兩天了，但是無論是頂塔或者底塔，增加的只是車體上部分空間結構的剛性，但是車體其他部分的抗扭度依然沒有絲毫的提高，也就是說，原來過彎時，整個車架的扭動現在被車架中 間部分的扭動代替了。所以Tower Bar及其量只能提高駕駛的感受，至於真正的車架剛性 的表現則很難說。但是有一種情況是例外的，那就是原廠在設計時已經考量了車架的 longitudinal torsion，加裝tower bar已經是設計的一部分。
既然ULSAB Monocoque可以單獨被羅列出來，自然有其獨到之處。不過首先還是要交代一 下它的出生。
傳統的一體式車架其優點是對於大量生產成本相對較低，擁有較強的空間效能同時撞擊保護能力較強。缺點是車身沉重，初期投入很高，無法做少量生產。在上世紀八、九十年代開始，國際汽車的安全規格開始迅猛的發展，各大車廠除了發展不同形式的主/被動安全設備以外，也開始著手於設計撞擊剛性更高的車架。雖然當時超級計算機已經可以輔助設計出理想的車身結構，但是也無可避免的使更多的鋼材被應用到車身上，使得車架重量進一步增加。制造商為了兼顧汽車的性能和環保表現，則著手研究別類的車架金 屬的應用，希望借此克服傳統一體式車架重量偏高的缺點。最為人所知的 HONDA NSX 和 AUDI A8就是在那樣的大環境下開始使用全鋁合金一體式車架的。而更多的車廠在使用部分的鋁合金零件(如汽缸體、副車架、車身結構板塊、和懸掛搖臂等)來取代傳統的鋼制零件。這對於許多鋼鐵制造商來說無疑是沉重的打擊，如果汽車工業越來越趨向於使用鋁金屬的話，他們的生意以及贏利必然會受到重大的影響。為了避免 更多的車廠選用鋁而放棄鋼鐵，一間美國鋼鐵制造商，委托了 PORSCHE ENGINEERING SERVICES研發了新型的鋼制輕量車架技術，成為了今天的超輕量 一體式車架(Ultra Light Steel Auto Body)。這也是為什麼PORSCHE會選用一體式車 架的原因之一。
在結構上，它與傳統的一體式車架無異。輕量化的主要原因是車的板塊由Hydroform形式壓制，簡單的講就是以高水壓壓制。傳統車架用高重量壓模機壓制的車架模塊，效果就好象用紙蓋著硬幣，然後用鉛筆素出圖案的效果。車架和車殼的板塊因為壓模機的壓制細膩度有所規限，整體厚度和設計的厚度有一定的出入，尤其在彎角和邊緣的位置，在壓制後肯定是最薄弱的地方。為了彌補這個缺陷，整個車架在壓制時會刻意做的厚一點，就是說用厚一點的鋼板去遷就這些最薄弱的位置都符合最低的厚度要求，從而達到 剛度要求。
Hydroform利用極高的水壓，將鋼材壓迫成所需的車架形狀。因為水的壓力是平均的，不 同的地方所受的壓力同樣是相同。這樣就解決了車架沖壓受力不均的問題，車架便可以 造得更薄了。
ULSAB在98年公布了一份申明，Porsche Engineering Services聲稱它比傳統的一體式車 架輕36%，而剛性則提高了50%。現在BMW 3系和 OPEL ASTRA的部分車架都使用這個技 術。
Carbon-fiber monocoque(一體式碳纖維車架)
想解釋清楚這種車架，就必須首先解釋一下碳纖維的構造和特性。
關於碳纖維這個詞，大多是從賽車報道中首先遇到的。現在的F1賽車身上90%為合成物料，而這些合成物料中90%就是碳纖維！不過非常有趣的是，雖然F1賽車上的這些碳纖維部件超級的昂貴，不過其實它和我們身上所穿的化纖襯衫(Rayon shirt)有著相同的淵 源。
現在這個世界上有兩種物質可以制造碳纖維，其中一種就是人造絲(Rayon)。Rayon是一種絲質的人造纖維，由纖維素(cellulose)所構成，而cellulose是構成植物主要組成部分的有機化合物。另外一種能制造碳纖維的物質是丙烯酸纖維(Acrylic fiber)， 學名應該是Polyacronitrile(PAN)。
制作碳纖維的方式會因生產商的不同而稍有不同。以McLaren F1賽車為例，車上的碳纖維板件的制作過程大致是先將人造絲或者丙烯纖維放在熱框架上加熱到攝氏250度，然後再以攝氏2600度在鐵爐內加熱，使之炭化為碳(Carbon)以及石墨(graphite)。炭化後的纖維會以每三千條微絲卷成一條0.1mm粗的細絲，並以之編織成網狀圖案，成為碳纖維布(碳纖維板的高強度就得意於這種單纖維整齊排列、緊密成束的內部構造)但是如果碳纖維布不再進行進一步加工，在室溫環境下只有約三天的壽命，故此這種碳纖維布 一般存放在零下18度的冷櫃裡，這樣壽命可以延長到18個月。
碳纖維布之所以不馬上加工成為碳纖維板，是因為車身的不同部件對碳纖維板的性質要求略有不同，有些碳纖維板用於車身結構上直接受力，而有些則用在阻流器上，有些則要經過特別的耐高溫處理。(其實碳纖維板已經比普通的鋼材耐高溫，而且在一定的溫度范圍了，隨著溫度的上升，它的強度會逐漸的增大。一般鋼在攝氏635度就會軟化，當溫度進一步上升到攝氏1400度，鋼材就會開始融化，而碳纖維材料卻在攝氏20~2000度之間都保持持續的強度上升。)一般加工碳纖維板，都要將板件在模具中成型時加入合成樹脂(resin)。而不同的板件性質就是由與加入不同的合成樹脂所造成的。
加工碳纖維板的工作方法雖然有多種，但是基本工序都一樣，都是將碳纖維布放置在加 工模型的鋁制模具中，將適合的合成樹脂塗滿碳纖維布，然後放到熔爐中以不同的溫 度、時間和壓力溶制，令碳纖維融合，成為堅韌的碳纖維板件。
世界上有大小不同的碳纖維制造商，而專為汽車制造的碳纖維普遍只有幾種，當中以高 韌度和重量比例見長的一種叫作Kelvar。Kelvar由著名的杜邦化工開發的，用途主要是 汽車、賽車乃至飛行員的頭盔。
總的來說，碳纖維和傳統鋼材比較，其性能具有壓倒性的優勢，密度要比鋼材低4倍左 右，而強度和硬度都是鋼材的兩倍。但是其實碳纖維也非完美的材料，雖然它很堅韌， 但是卻有受力向度的問題，也即是說，整體中的某些部位不太能受力。
碳纖維應用於汽車是80年代初的事，當時的FIA允許Group B賽車使用任何汽車技術於賽車之上，唯一的限制是有關的賽車必須生產200輛民用版本公開發售，以次作為推動汽車發展的動力，同時也限制了過於離奇的技術所造成的不公平競爭。於是在那時，陸續出 現了許多使用碳纖維部件的跑車，例如Ferrari 288 GTO PORSCHE 959，不過當時碳纖 維的使用僅僅用於車身的板件，而目的也僅僅限於減輕賽車的重量，碳纖維板本身根本沒有提供任何的車身剛性。更別說一體式碳纖維車架了，當時的959使用的是一體金屬車 架，而288GTO、F40、DIABLO使用的都是鋼管式車架。
最早出現的一體式碳纖維車架不難猜出是出自於F1賽場，1981年McLaren MP4/1的設計師 John Barnard設計了全世界第一個一體式碳纖維車架，而在超級跑車的行列中現在應該 只有4輛使用的是一體式碳纖維車架。它們分別是 McLaren F1 Ferrari F50 Ferrari Enzo Bugatti EB 110SS(EB 110 GT不是使用一體式碳纖維車架的)。而其他聲稱使用碳纖維的跑車最多不過在車架補強方面使用碳 纖維，更多的是使用在裝飾部分上。
在結構上，一體式碳纖維車架沒有即定的格局，幾乎每輛車都根據自己整體的情況特別設計車架，其中值得一提的F50，F50的車架有一個很大的特色，就是後懸掛直接連接在引擎及變速箱上，然後才將整個引擎懸掛結構嵌入車體內。籍此F50的車架只重102kg，而抗扭度高達沒有人性的3550kgm/degree。這種設計可以營造極輕量的懸掛重量，但是 無可避免的回有較大的引擎震盪傳入車廂。
碳纖維的制作成本已經從數年前的100美元/公斤下降到了約5美元/公斤，可見只要解決 批量生產的問題(碳纖維的鑄造主要依賴手工，屬於勞動密集型生產)碳纖維很快就會 被使用於民用汽車。
Aluminum Space-frame(鋁管式車架)
89年面市的NSX十分明顯的是一體式的結構，只是車架的材料由鋁取代了傳統的鋼材。雖 然HONDA和AUDI為了誰是最早採用全鋁制車架的車廠至今糾纏不清，不過這也許並不重 要，所以也沒有必要在這裡討論。
其實鋁管車架也有多種形式，所以我就挑兩種最具代表性的形式加以介紹。
AUDI SPACE FRAME(ASF)
上一代A8在94年推出，重點技術便是和美國制鋁商Alcoa合作開發的鋁管式車架。雖然從 名字看鋁管車架更似鋼管車架，不過，鋁管車架並沒有像鋼管車架般用交錯的鋼管支撐 車身的結構，而是和一體式車架極其相似， 。
以A8和A2為例，它們的ASF車架結構在外型上基本是一體式的構造，車架本身已經勾勒了 車身的線條，與一體式車架稍有不同的是少了一些一體壓制的車身板件，取而代之的是 增加大量的管狀結構分布，如果足夠仔細的觀察A8的車架圖，不難發現這一點。
ASF的制造成本不低，主要是模件壓制的機器和水壓模制技術的投資，焊接技術所投放的 資金也是原因之一。但是鋁制車架一方面更輕量化，一方面防鏽；同時鋁材幾乎可以全 部回收再利用，這無疑具有重大的環保意義，就這三點ASF已經具備足夠的存在意義。
根據AUDI公布的數據，使用ASF的A8比使用傳統一體式鋼制車架的車輛能減輕高達40%的 車架重量，與此同時整體車架的剛度也有40%的增加。
ASF已經進入了第二代的技術，車架的部件全部由高剛韌度鋁合金以高壓吸塑、真空整裁或片狀構成制造，並以小鋼釘以非單一的焊接方式焊接而成。比起上一代的A8車架，新技術盡量使用大一點的框架，減少框架內使用鋁管的數量，相對也可以節省焊接的焊接點與時間。在焊接技術上也增加了激光的使用范圍，雖然成本已較第一代有所下降，可是工序與技術始終同樣復雜，所以成本始終較普通的一體式車架高出很多。但是毫無疑問，只要能夠大量的生產，盡量降低成本，ASF鋁管車架是很好的車架設計。
Lotus Aluminum Chassis
對於產量偏低的蓮話車廠來說，搞鋁車架搞到像AUDI ASF這樣的層面是不現實的，因為在成本上這完全超越了車廠的承受范圍。但是輕量化始終是LOTUS的靈魂，所以車廠求助 於丹麥鋁窗制造商Hydro Aluminum，希望憑借該廠對鋁材性能的了解，能降低成本制造 輕量化同時堅固無比的跑車車架。
ELISE身上革命性的鋁制車架，利用擠壓方式(Extrusion)將車架模件擠壓成型，不過 它最正點的地方在於Hydro aluminum發現，只要在鋁件接合面上做化學處理，便可以用環氧樹脂(Epoxy)將鋁件剛硬的結合起來，而且使用在這個車架上的環氧樹脂也是特別發展出來的，堅固度高的出奇。配合鋼釘固定，使整個車架的抗扭曲度高達沒有人性的 1122kgm/degree也就是說，要使車架扭曲1度，用一根一米長的槓桿以1122kg的力量扭動下去！！！！！並且據原廠修理ELISE的技師稱，即使經過撞擊而車架扭曲的ELISE也沒有一處結合環氧樹脂的地方崩斷。不過使用環氧樹脂的意義還不止於此，另一個重點在於，能夠避免以焊接方式接合鋁件，好處是可以用上薄一點的鋁材，這樣可以進一步的減低車架的重量，因為焊接的接點往往是車架最薄弱的地方，要解決這個問題，就不得不使用厚一點的鋁材作彌補。所以，同樣使用鋁管車架設計的Renault Sport Spider，以焊接方式接合車架，但在重量、抗扭曲度和擠壓厚度的表現上都及不上ELISE。
ELISE SPORT SPIDER
車架重量 65kg 80kg
抗扭曲度 11000Nu/degree 10000Nu/degree
擠壓厚度 1.5mm 3.0mm
從賽車的角度看，ELISE的鋁管車架是優質而有創見的。然而，一個以碳纖維制造的(撞擊盒)已經預設在車頭部分，作用是用以減輕前方撞擊時的損毀程度，但是這個車架設計卻不善於吸收撞擊能量，車架一旦撞擊扭曲，維修費用都會高的驚人，同時修復工作 也非常的復雜，因而往往令它不被修理就直接報銷。
另一方面，有一個廣為人知的事實就是，鋁金屬在受熱到一定的程度後就會開始燃燒。如果引擎有漏油情況的話，點起輕微的火舌，而一旦發現的稍遲後肢車上沒有滅火器的話，加上纖維車身助燃，火勢隨時一觸即發，燒到連渣都不剩。所以用鋁制車架的車內 最好常備一只滅火器。至於AUDI ASF的身上有沒有這樣的隱患，或者在車架設計時已經 克服了這樣的問題，暫時我也沒有足夠的資料下定論。
Glass-fiber body(玻璃纖維車架)
也許很多人沒有聽說過玻璃纖維車架，其實這個世界上也只有一輛車使用過玻璃纖維車 架，不過，玻璃纖維大量的被運用到汽車上是不爭的事實，所以就當追憶古人，在這裡 談一談玻璃纖維車架。
對不少的汽車界專業人士而言，玻璃纖維是極其理想的制車材料。它比鋼甚至鋁更輕 巧，可塑性高，也不需要擔心生鏽的問題。而且它的加工成本極低，最簡陋的一些基本 工具加一雙手就可以制作玻璃纖維了。
我不知道該說玻璃纖維有英國情節還是應該反過來說英國跑車有玻璃纖維情節，反正它們有著糾纏不清的種種關系。而和玻璃纖維最投機的要屬命運多舛的LOTUS。直到今時今日ELISE和ESPRIT的車身仍然披著玻璃纖維的外衣。而第一部使用玻璃纖維車架和車身的汽車也出產於LOTUS。不錯又是它─蓮花，正是它於1957年推出了一體式玻璃纖維車架 (Glass-Fiber Monocoque Chassis)輕量化跑車Elite。Elite的全車受力結構均有玻璃纖維制造，在當時而言，超前的概念就象今日的一體式碳纖維車架一般。無論引擎、傳動系統以至懸掛的固定位置，都完全的嵌入玻璃纖維車架之中，結果車重是驚人的 660kg。
可是Elite注定只是一顆流星。這點大家其實不難理解，引擎、懸架和傳動系統這些不斷受壓搖晃的部件，對車架接點的要求是極其苛刻的。而玻璃纖維卻有著很大的先天物理寬容性，車身板件與板件的夾位不能造的精密，對機械受力的問題上一直都存在隱憂，夾位會隨著時間的推移越變越大，最終影響行駛的穩定性、乘坐的舒適性和安全性 ………LOTUS於59-63先後4年間不斷加大用以維護Elite車架穩定性的資源投入。最後在生產了988輛之後終告停產，所謂的第一輛使用玻璃纖維車架的汽車也成為了最後一輛！
以後使用玻璃纖維的汽車無論是Elan Marcos Corvette或者稀有的Venturi都只限於非受 力的車殼部分。換句話說玻璃纖維只是美麗的外衣而已……。。
那些跑車在國內都太罕見，其實有些普通的汽車車身就是用玻璃纖維制造的，比如上一 代的Renault Espace。這車在國內曾經少量的CDK生產，能見度還可以。我曾經和一位 Espace的車主在修理廠聊天。猜猜看他如何評價玻璃纖維的外殼，“漂亮、耐用、不生鏽？”都不是！他說：“車殼一撞就爆，不能修只能大幅更換，貴死了………。”
LC用的是傳統的梯形車架，大家可以注意到車身上部的橙色車架都是卯合在底部的 那個紅色的梯形車架上的，這正切合它的設計取向。雖然LC已經很SUV化，不過始 終它都以自己是越野車的正宗而感到驕傲。梯形車架則肯定是越野能力的保障！
以載人為目的的BUS使用梯形車架也是理所當然！而且它是世界上前後重量分布最平均的汽車，甚至超過BMW。酷吧！
這是BMW 3的車架，BMW是使用超輕量一體式車架最為成功的車廠，3系也是世界上 最成功的豪華小車
敞蓬車因為失去了車頂的車架支撐，非水平抗扭曲性會受到極大的影響，要補強車 架無可避免的回增加車架的重量，BMW在Z8上的做法是補強車架，同時用鋁合金材 料降低車架重量，用同樣做法的還有FERRARI 360 SPIDER
Z4的車架抗扭曲剛性(Torsional Stiffness)高達1479kgm/度，這幾乎是舊款Z3 的3倍，(Z3的僅有571kgm/度)。車架的剛性之所以能提高那麼高，歸功於車架中間的那個Y型支撐樑，這道樑與前懸掛塔頂部分和車頭的Bulkhead(引擎艙和車廂之間的車架結構層)部分連接起來。同時與Bulkhead連接的A柱框架與車底一帶已經做了額外的補強工作。有在這個Y型樑架結構，車架就可以更加立體的承受運動 所帶來的壓力。
BENZ比較喜歡鋼制的車架，就連下一代的S-CLASS都會使用鋼制的一體式車架。這 是新的E-CLASS的車架，比之其上一代產品，剛性大大提高，而安全性也更加的周 到，都說BENZ是一家務實的車廠，從他們對車架的制作和理解可見一斑
旅行車的尾部緩沖區設計不似3廂車般好處理，因為，車架尾部的鋼材和主樑是等 高對接的，要控制撞擊力的流向實在是不易。BENZ特地在ESTATE的尾部下了大工 夫。
SAAB的安全設計一向出眾，新9-3就是最好的証明
曾經談過關於BAR的問題，CIVIC就是一個典型，車廠在設計 TYPE-R時已經考量了 車架的剛性問題，原廠已經加裝了BAR。這種方法可以節約大量的開發資本，原廠的BAR無疑為進一步改裝CIVIC的車架帶來難度，除非整個車架都重新做剛性分配，然後補強。不然單單加裝底塔或者尾塔 都有可能隨時使操控性反而惡化。
其實我覺得這也是日本車改裝市場一個很重要的趨勢，現在的廠車完成度已經很 高，除非做根本性的改良，不然很難兼顧各項性能間的平衡性。
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原轉貼文2007-7-10發表於SUZUKI SX4 CLUB http://sx4.achih.tw
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